Tenía una pesada estructura de hierro que había encontrado por ahí y hace un par de meses se me ocurrió que bien podría servir para hacer una prensa. Un mes de proyecto y un día me puse a cortar. A diferencia de proyectos anteriores, en éste se me ocurrió filmarlo y así armé este video:

Sí, son 28 minutos sin música y sin hablar. La verdad es que no sabría qué decir ni qué música poner. También se que 28 minutos puede ser largo, pero lo reduje de 6 horas y media de grabación de las 18 horas que me tomó hacer la maldita prensa. ¿Por qué tanto tiempo? Porque el metal era condenadamente duro y estaba medio pintado y medio oxidado. Si la hubiese hecho con perfiles comprados habría tardado un tercio de lo que tardé.

La parte más compleja fue el marco superior, que une los pilares y debe resistir la presión del crique hidráulico. Uní dos piezas en una sola formando una I para darle mayor rigidez. Para unir esto a los pilares rebajé unos biseles que rellené con soldadura desde todos lados, tal como se ve en las siguientes fotos:

La idea con esto es lograr la mayor área de fusión entre las piezas para soportar las tensiones. Siendo mi primer proyecto de esta envergadura, espero haberlo logrado.

Lo que sostiene el soporte son dos vástagos de amortiguadores. Con 20 mm de diámetro, se supone que debe poder resistir bien la presión de trabajo.

La prensa tiene un crique de 10 toneladas que consideré más que suficiente para los usos que podría darle: desarmar y armar motores eléctricos, doblar metales, prensar comida, etc. Viendo el resultado y comparándola con algunas prensas industriales me parece que puede llegar a soportar 20 toneladas sin mayores problemas. De momento no creo que vaya a necesitarlo.

Como mi intención era facilitarle el trabajo decidí hacer un poco más complejo su diseño inicial y terminé haciendo algo totalmente delirado:

Todo el conjunto lo hice con basura material descartado: el perfil principal era de una chimenea, los caños son de agua, el rulemán es de motor de lavarropas. El trabajo se realiza moviendo la palanca y la presión la hace el rulemán. Este detalle es interesante porque al girar no tracciona la barra de hierro y esto permite menos esfuerzo y desgaste del pivot. Hice algunas pruebas y con hierro de 8 mm no tiene problemas. Con 10 mm se dobló el bulón y hubo que enderezarlo. Fue demasiado.

Como primer encargo estuvo bueno y es, hasta ahora, lo más complejo que he fabricado en hierro. Espero que dure y no me vengan con los pedazos en unos días.

El motor no tiene mucha fuerza, está diseñado para solo hacer girar dos delgadas láminas de acero, pero alcanza una velocidad de 5400 RPM que va perfecta para poder limar los formones que uso en carpintería. Una pasada suave y las herramientas quedan impecables. ¿Costo? El papel de lija.

Un problema recurrente que tengo es que cuando recién arranca el motor en invierno el motor y por lo tanto el agua están muy fríos y no calefaccionan el regulador como debe y éste llega a enfriarse muy por debajo del punto de congelación, inutilizando el regulador y formando hielo en el conducto de agua. Este hielo, al expandirse, termina rompiendo el conducto y después filtra agua al sistema de gas. Ocurrió el año pasado por el que tuve que pagar una reparación y volvió a ocurrir hace unas semanas. Solo que esta vez decidí repararlo yo mismo siguiendo este post en Gnceros.

Como el regulador es un 95% aluminio no podía usar cualquier cosa para repararlo, por lo que pedí unas varillas Durafix. Mientras llegaban armé una resistencia calefactora para calentar el regulador mediante electricidad. Funcionó casi una semana con relativo éxito hasta que llegó el Durafix y me puse a reparar el regulador. A continuación las fotos:

No quedó muy prolijo, es la primera vez que parcho una fisura en aluminio. Armé el regulador y de momento funciona bien. El año que viene tal vez tenga que cambiar el regulador completo. Mientras tanto a seguir tirando con éste.