Y ese fue el camino que tomé. Ya había hecho algo de diseño 3D experimentando a fines de los 90s así que lo básico lo tenía. Diseñé piezas para algunos proyectos y las llevé a que me las imprimieran, con buenos resultados.

Y fue a mediados de 2024 que me decidí a comprar una. La tecnología maduró lo suficiente y casi todo lo que se consigue ahora son impresoras que se desembalan, enchufan y salen andando. Ante la variedad de marcas y modelos me decanté por una Anycubic Kobra 2, una «entry level» con buenas calificaciones y justo aproveché una promoción.

Y desde entonces no he parado de imprimir cosas. Decoración, modelos, juguetes, repuestos y reparaciones. Justamente estos dos últimos son mi emprendimiento actual. Si bien hay muchísimos modelos de casi cualquier cosa para descargar e imprimir, más temprano que tarde se necesita una pieza específica que hay que diseñar para resolver algo puntual. Y ahí están esos años de práctica donde he podido reparar una silla plegable de camping, el apoyabrazos de una camioneta, el panel de control de una grúa hidráulica o resolver una pieza para un desarrollo externo.

También me ha permitido cumplir un viejo anhelo que es hacer modelos de vehículos de películas y series como el Halcón Milenario o el Going Merry.

Para ver qué cosas voy haciendo, tengo una página en Instagram:

3d.makerbariloche

Necesitaba unos soportes para el auto y quería tener algo que se pudiera ajustar con más precisión que los comerciales. Hay dos formas: con una barra ranurada o un caño con agujeros. En ambos sistemas a veces hay que subir más o dejar bajar el auto para que ajuste. Con un tornillo se puede llevar la altura con más exactitud pero con riesgo de que las roscas no aguanten.

Ahí entran las roscas cuadradas que soportan más esfuerzos. Son las que se usan en prensas, morsas y criques. Compré una varilla roscada de 7/8 de pulgada que entra en un caño de acero de una pulgada.

La idea es que la carga va sobre el tornillo que lo transfiere a una tuerca redonda y ésta apoya sobre el caño. Le agregué un segmento de caño más grueso a modo de refuerzo, para que la superficie de apoyo sea mayor.

Las patas las hice con perfil ángulo de 20 mm. La carga se reparte entre el caño y las cuatro patas.

Acá ya estaba terminado pero temí que las patas se doblaran por algún esfuerzo así que les agregué unos refuerzos.

Las chapas son de 1 mm de espesor y servirán para evitar que las patas se doblen hacia afuera.

Las pinté de naranja para que fueran bien visibles y con las partes de contacto en negro que suele resistir mejor.

Los soportes tienen una altura mínima de 28 cm y una máxima de 38 cm aunque podrían llegar a los 45 cm con algo liviano y no deba estar debajo. Como los sargentos que hice hace un par de años, espero usarlos bastante.

Con el paso de los proyectos uno va estableciendo una notable colección de tornillos, tuercas, bulones y arandelas que terminan en el caos. En mi caso hay cajas de cartón, latas, organizadores plásticos y bolsitas de nylon repartidas por toda la casa. Sea para encontrar los tornillos correctos o evitar tener que comprar tuercas y arandelas porque no se dónde están los que sobraron de la última vez, decidí construir un pequeño organizador utilizando sobrantes de madera que tenía por ahí.

Terminaron siendo veinte cajas en dos medidas diferentes con una división al medio en casi todas, logrando así 39 espacios para guardar items. Si bien hay cosas que permanecerán en los organizadores plásticos (más que nada porque suelen ser pocos items o de uso muy ocasional), creo que el grueso de las existencias terminará en las cajas de madera. De momento el lugar parece más ordenado.

Quedé conforme con el resultado aunque algunas cosas quedaron desproporcionadas como los tapones. Plegar la planchuela que sujeta la barra fue fácil pero le queda una curva donde no se cómo se llevará con el paso del tiempo. Tal vez las próximas lo intente con un soplete y plegándolas de forma más cuadrada. Y con el tornillo estaría bueno conseguir de rosca cuadrada pero salen una fortuna y tampoco es que las voy a usar todo el tiempo.

No recuerdo desde cuándo tengo el taladro de banco pero creo que desde el segundo día que considero la necesidad de una morsa plana. Pero como es habitual, la lista de prioridades de compra siempre fue otra y pasaron los años sin comprar una. Y ahora, con más tiempo que dinero, junté pedazos de hierro que tengo por ahí y armé una en lo que resultó el primer proyecto 100% iniciado y concluido en la cuarentena y, creo, el de más rápida construcción porque lo hice en menos de una semana (no tengo taller, trabajo en el jardín así que dependo del clima para hacer las cosas).

Cada vez que tenía que soldar implicaba una docena de viajes desde el guardacosas hasta la mesa de trabajo. Son unos pocos metros, pero ir llevando las herramientas y la soldadora de aquí para allá cada vez me quitaba tiempo aparte de que en muchas ocasiones tenía que interrumpir el trabajo.
Para simplificar decidí construir un carrito para tener todo junto y hacer un solo viaje. No hay que improvisar mucho, hay cantidad de diseños y todos se parecen. A diferencia de otros proyectos acá compré material nuevo por lo que fue más fácil y rápido salvo las ruedas que reciclé de una cortadora de pasto. Como no conseguía el pivote que quería, terminé fabricando uno y eso fue lo que más me costó pensar y hacer.

El carrito tiene espacio para un tubo de gas que no tengo. Como sueldo en el exterior uso alambre MIG sin gas o simplemente electrodo recubierto. Las ruedas son gigantes porque como pueden ver tiene que andar sobre el pasto. El plan para más adelante es hacer un par de bandejas deslizables para el estante intermedio en vez de la caja de plástico y agregar algún que otro soporte. Mientras tanto soldar se ha vuelto una tarea mucho más práctica.

En la entrada de casa teníamos un perchero simple de 4 perchas que normalmente estaba ocupado en un 60% con mis distintos abrigos. Con toda probablidad de convertirse en causal de divorcio, planificamos y construí un perchero acorde a nuestras necesidades. Siguiendo la línea del escritorio para PC, lo hice con metal y madera.

Como el escritorio, la estructura está hecho con caños «galvanizados» que, como se ve en las primeras fotos, no resultó ser muy bueno evitando el óxido. El estante inferior es para colocar calzado y la rejilla permite que gotee y se seque cuando está mojado por la lluvia, el barro y la nieve. Está separado del piso lo suficiente para limpiar sin problemas. El segundo estante es para colocar bolsos y mochilas. El estante superior, al que le faltan dos tablas porque me quedé sin y no puedo ir a comprar, será para poner cosas una vez y nunca más bajarlas.

Un proyecto grande, mide 135 cm de ancho por 190 cm de alto y 50 cm de profundidad, complejo y que me dio más de un dolor de cabeza. Pero me gustó el resultado. Ahora hay mucho lugar para que mis camperas estén más cómodas.

Necesitaba actualizar mi escritorio que había improvisado hace unos cuantos años y decidí hacerlo combinando madera y metal. El anterior era de puro MDF sin pintar, un objeto beige que servía pero que había quedado chico. Aplicando mi reciente experiencia con el metal, decidí hacer una estructura de caños sobre la que puse placas de MDF con melamina.

Un detalle que no fotografié es que la repisa del monitor se puede sacar. Va encastrada y permite que se pueda desmontar todo en partes más o menos pequeñas.

En términos generales quedó como lo había planeado, lo que me sorprendió un poco porque todo era material reciclado y casi siempre hay que improvisar un poco. Soldar el galvanizado es complicado porque se genera un humo tóxico por lo que hay que hacerlo en el exterior un día con viento. Además los caños finos hay que soldarlos con delicadeza para que no se agujereen. El resultado es un escritorio liviano y con cierto aire industrial moderno.

Tenía una pesada estructura de hierro que había encontrado por ahí y hace un par de meses se me ocurrió que bien podría servir para hacer una prensa. Un mes de proyecto y un día me puse a cortar. A diferencia de proyectos anteriores, en éste se me ocurrió filmarlo y así armé este video:

Sí, son 28 minutos sin música y sin hablar. La verdad es que no sabría qué decir ni qué música poner. También se que 28 minutos puede ser largo, pero lo reduje de 6 horas y media de grabación de las 18 horas que me tomó hacer la maldita prensa. ¿Por qué tanto tiempo? Porque el metal era condenadamente duro y estaba medio pintado y medio oxidado. Si la hubiese hecho con perfiles comprados habría tardado un tercio de lo que tardé.

La parte más compleja fue el marco superior, que une los pilares y debe resistir la presión del crique hidráulico. Uní dos piezas en una sola formando una I para darle mayor rigidez. Para unir esto a los pilares rebajé unos biseles que rellené con soldadura desde todos lados, tal como se ve en las siguientes fotos:

La idea con esto es lograr la mayor área de fusión entre las piezas para soportar las tensiones. Siendo mi primer proyecto de esta envergadura, espero haberlo logrado.

Lo que sostiene el soporte son dos vástagos de amortiguadores. Con 20 mm de diámetro, se supone que debe poder resistir bien la presión de trabajo.

La prensa tiene un crique de 10 toneladas que consideré más que suficiente para los usos que podría darle: desarmar y armar motores eléctricos, doblar metales, prensar comida, etc. Viendo el resultado y comparándola con algunas prensas industriales me parece que puede llegar a soportar 20 toneladas sin mayores problemas. De momento no creo que vaya a necesitarlo.

Decidí, entonces, darle un uso a una de estas fuentes. Como en mis experimentos en electrónica siempre termino recurriendo a algún paquete de pilas o batería, bien podría utilizar una fuente de PC para esto. Desarmé una y corté casi todos los cables, dejando solo los necesarios.

Sobre la última foto:

* Casi todo lo que tengo usa o 5V o 12V, no me hace falta una fuente de tensión variable.

* Me quedé con los de 3.3 V para probar los LED y para tener 8.7V combinando con el de 12V y así simular una batería de 9V.

* Saqué los cables de tensiones negativas. Soportan muy poca corriente y en realidad no hago nada que requiera de tensiones negativas. Dicho esto, mi próximo proyecto seguramente los necesite.

* Mantuve el cable violeta, el de stand-by, que provee de 5V cuando la fuente está conectada a la red eléctrica. Este cable alimenta el LED amarillo que dice «conectado».

* Un interruptor conecta el cable verde con masa y es lo que enciende la fuente. El LED rojo está conectado a los 5V e indica que la fuente está andando.

Le puse un voltímetro/amperímetro que compré en China hace como 4 años. La mitad del uso que le hago al multímetro es con estas dos funciones por lo que seguramente le extenderé un poco la vida útil. Para tomar mediciones se usan los cuatro conectores de la derecha:

* La tensión se mide entre el conector rojo y el negro. El negro está conectado a los otros tres de masa y por eso en la foto mide la tensión sin requerir del cable negro.

* La corriente se mide entre el conector rojo y el azul. El rojo alimenta el positivo de lo que se quiere medir y la masa se conecta al azul. Como los circuitos a medir seguramente funcionen con diferentes tensiones, la idea es que se alimente por el conector blanco. Entonces si el circuito utiliza 12V va un cable desde el conector amarillo al blanco. Podría haberlo resuelto con una perilla que conecte de manera interna, pero ya tenía un interesante manojo de cables y además con el puente por cable es más difícil de equivocarse.

Seguramente no es la fuente más versátil ni completa, pero para lo que hago me viene perfecto. No más lidiar con pilas y baterías para los desarrollos.