Decidí, entonces, darle un uso a una de estas fuentes. Como en mis experimentos en electrónica siempre termino recurriendo a algún paquete de pilas o batería, bien podría utilizar una fuente de PC para esto. Desarmé una y corté casi todos los cables, dejando solo los necesarios.

Sobre la última foto:

* Casi todo lo que tengo usa o 5V o 12V, no me hace falta una fuente de tensión variable.

* Me quedé con los de 3.3 V para probar los LED y para tener 8.7V combinando con el de 12V y así simular una batería de 9V.

* Saqué los cables de tensiones negativas. Soportan muy poca corriente y en realidad no hago nada que requiera de tensiones negativas. Dicho esto, mi próximo proyecto seguramente los necesite.

* Mantuve el cable violeta, el de stand-by, que provee de 5V cuando la fuente está conectada a la red eléctrica. Este cable alimenta el LED amarillo que dice «conectado».

* Un interruptor conecta el cable verde con masa y es lo que enciende la fuente. El LED rojo está conectado a los 5V e indica que la fuente está andando.

Le puse un voltímetro/amperímetro que compré en China hace como 4 años. La mitad del uso que le hago al multímetro es con estas dos funciones por lo que seguramente le extenderé un poco la vida útil. Para tomar mediciones se usan los cuatro conectores de la derecha:

* La tensión se mide entre el conector rojo y el negro. El negro está conectado a los otros tres de masa y por eso en la foto mide la tensión sin requerir del cable negro.

* La corriente se mide entre el conector rojo y el azul. El rojo alimenta el positivo de lo que se quiere medir y la masa se conecta al azul. Como los circuitos a medir seguramente funcionen con diferentes tensiones, la idea es que se alimente por el conector blanco. Entonces si el circuito utiliza 12V va un cable desde el conector amarillo al blanco. Podría haberlo resuelto con una perilla que conecte de manera interna, pero ya tenía un interesante manojo de cables y además con el puente por cable es más difícil de equivocarse.

Seguramente no es la fuente más versátil ni completa, pero para lo que hago me viene perfecto. No más lidiar con pilas y baterías para los desarrollos.

El motor no tiene mucha fuerza, está diseñado para solo hacer girar dos delgadas láminas de acero, pero alcanza una velocidad de 5400 RPM que va perfecta para poder limar los formones que uso en carpintería. Una pasada suave y las herramientas quedan impecables. ¿Costo? El papel de lija.

Compré en DealExtreme un par de Arduino Nano, que en su momento eran los más pequeños, y me puse a experimentar con la programación y control de luces y motores. Para los que les gusta el DIY electrónico, los Arduino son el invento más entretenido de los últimos años. Con una programación muy simple se puede hacer de todo, y eso me resolvió mi gran negación a los PIC que siempre los vi como muy complicados de implementar.

Para el hardware recurrí a las impresoras, que suelen tener varios motores, ejes y engranajes para aprovechar. Desarmé unas cuantas hasta encontrar una Epson que tenía una estructura ideal. Una placa de acero unía el motor principal, los engranajes y los ejes. Recorté la placa y uno de los ejes para reducir el conjunto a lo mínimo necesario. Para la base del rotor elegí la caja de aluminio de un carry disk que no usaba. Con esto tenía la base del dispositivo que buscaba y volví al Arduino para empezar a programar el control del motor, lo que logré bastante rápido.

Fue recién ahí, cuando vi que tenía los elementos para lograr el rotor, que pensé en qué era lo que quería. La idea original era un rotor motorizado para mover la cámara de manera controlada durante sesiones de timelapse. Nada del otro mundo, es algo que existe comercialmente desde hace tiempo. Pero en base a mis intenciones tenía algunos requisitos que cumplir:

– Debía ser compacto y pesar menos de un 1 Kg ya que lo cargaría en la mochila.
– Debía ser capaz de soportar la reflex con el brazo panorámico, un conjunto que ronda los 2 Kg de peso.
– Debía ser simple de manipular y poder accionarlo con guantes.
– Debía funcionar con pilas.

Considerando que desde que corté el primer aluminio hasta que lo terminé pasaron 6 meses, en más de un momento pensé que tendría que haber apuntado más bajo en los requerimientos. La primer caja la armé con perfiles de aluminio y media caja de una fuente de PC, que corté y doblé pero que nunca me convenció la integridad estructural. La segunda caja la armé con más perfiles de aluminio y con media caja de una diskettera de 3.5″, que me quedó más pequeña y mucho más sólida. Todo el peso y tensiones recaen en dos rulemanes asentados en camas plásticas que torneé con Dremmel y que atornillé a la caja metálica. De esta manera el motor y los engranajes solo se encargan de girar el eje.

El primer eje era en dos partes, abajo el eje original de la impresora y arriba un bulón recortado para atornillarle un cabezal de trípode. Como esto no era muy estable fui a un tornero que me armó un eje más largo con la rosca incorporada, lo que debí hacer desde un principio. Gracias a esto el rotor soporta tranquilamente los 2 Kg desbalanceados de la cámara y el soporte panorámico.

La parte de control se hace por software, programando el Arduino. Mientras escribía el código se me fueron ocurriendo aplicaciones extras para el rotor. Originalmente solo tenía que girar y disparar, pero fui sumando distintas opciones para hacer panorámicas diurnas y nocturas, timelapses diurnos y nocturnos y a distintas velocidades de giro. Incluso programé un modo para que el rotor gire siguiendo el cielo, algo que será interesante de probar.

Todo esto implicó armar un panel de control con interruptores y luces en un diseño muy retro. Como era probable que hiciera frío y tuviera puesto mis guantes, hice todo bien separado para evitar problemas. La pieza más rara es un contador mecánico-digital que le saqué a una impresora Apple de la década de 1980 (supongo que se trataba de un identificador SCSI).

Todo el conjunto funciona a 5V que ingresan por el Arduino y alimentan el controlador de potencia para el que elegí un L293, un integrado simple y que funciona muy bien mientras no levante demasiada temperatura. El motor funciona originalmente con 12V, pero requieren de un controlador de potencia más grande y mayor batería y la única ventaja es un mayor torque. Pero con los 5V cumple con la torsión necesaria así que lo dejé para que funcione con USB o bien con 4 pilas AA recargables en un pack separado.

Cuando terminé de integrar todo y cerrar la caja la puse en una balanza y dio 600 gramos de peso, pilas incluidas. Con todos los requisitos cumplidos, ahora resta salir a probarla.

Con este fin compré un mother Mini-ITX con un procesador Intel Atom de dos núcleos, al que le puse un módulo de 2 GB de memoria RAM. Con la idea de hacer algo original busqué alternativas para funcionar como gabinete. Después de varios años boyando sin rumbo, me decidí fabricarlo en madera.

Siendo consciente que el principal problema de toda computadora es el calor y que la madera es un excelente aislante, encaré el diseño directamente pensando en la circulación de aire. Como primera medida desarmé un viejo gabinete metálico para usar el soporte del mother como base de la torrentera.

Como el Mini-ITX ocupa la mitad del espacio, la otra mitad la ocupé con una fuente que desarmé y corté la base.

Los paneles los hice de fibroplus, una madera aglomerada bastante resistente y que tiene un buen acabado exterior.

A ambos lados del gabinete hice una series de agujeros de 5 mm para entrada de aire frío. Para la salida coloqué un ventilador grande que funciona a 220 V y tiene rulemanes. Es silencioso y debería funcionar varios años sin problemas.

Lo último que faltaba era colocar el disco rígido, un SATA de 80 GB que tenía por ahí. No resultó fácil encontrar la manera de colocarlo sin afectar la circulación de aire ni complicar la disposición de los cables. Pero pude hacerlo fabricando un soporte en chapa que cumpliera la doble función de disipar el calor y conducir cualquier carga estática hacia el cable a tierra.

El paso final fue probar la estabilidad estructural y la temperatura. Antes de ponerlo en su lugar final lo tuve un par de días en un espacio abierto, controlando la temperatura a la salida del ventilador. Nunca llegó a sentirse tibio, ni cuando tenía los dos núcleos al 100% durante varias horas al tiempo que copiaba y borraba archivos en el disco. Pasadas estas pruebas lo coloqué en su ubicación actual.

La torrentera corre sobre Ubuntu y Deluge como cliente de torrent. Como extra está el objetivo de usar la torrentera como servidor de Minecraft, aunque hay que ver si el Atom lo soporta.

Hace un año compré 100 LED RGB autocambiables. En un encapsulado de 5 mm se encuentran los tres colores primarios (rojo, verde y azul) y un controlador que en un ciclo de 12 segundos alterna las 7 principales combinaciones de color (rojo, verde, azul, amarillo, cyan, magenta y blanco). Al momento de encenderlos comienzan el ciclo al mismo tiempo, pero como no son perfectos algunos van más rápido que otros y al cabo de unos minutos podemos tener todos los colores alternándose a la vez.

Después de jugar un buen rato con estos LED pasé a idear un juego de luces para el árbol de Navidad. Si bien se pueden conectar los LED a la red de 220 V, como estos incluyen un controlador decidí ir por la continua de 12 V, que dentro de todo es un poco más universal.

Como los LED funcionan a 3,3 V a 20 mA armé series de 3 LED más una resistencia de 100 ohms:

Estas series las uní en paralelo, quedando una escalera de luces…

… que después enrollé.

Armé todo con termocontraíble que le da una terminación limpia y además refuerza las uniones. Primero a cada pata del LED y después uno general para reforzar todo.

Las luces que armé consistieron en 24 series de 3 LED, lo que significó 72 luces en total. A 20 mA por serie, el total fue de 0,48 A o unos 6 W de consumo total, menos que una lampara de bajo consumo. De fuente usé un cargador de baterías de 12 V.

Una vez testeado solo quedó ponerlos en el arbolito y disfrutar del resultado: