Navegando por
Categoría: Manufacturas

Invernadero con estructura de PVC

Invernadero con estructura de PVC

Desde el momento que me mudé a una casa con terreno que quería construir un invernadero para tener algunas hortalizas frescas. Por el lado materno hay una larga tradición de horticultura y siempre quise cultivar. También para experimentar con algo nuevo, de paso.

Y en este sentido, como nunca hago las cosas fáciles y siguiendo una sugerencia de mi hermano, me puse a construir un invernadero con caños de PVC. En Europa y Norteamérica los construyen utilizando una variada gama de conectores. Acá, en el Tercer Mundo, solo hay cuatro tipo de conectores: codo a 90º, codo a 45º, ramal a 90º y ramal a 45º. Esto limita mucho lo que se puede hacer, por lo que hubo que improvisar bastante y fue por eso que toda la construcción me demandó siete meses, incluyendo una pausa durante el invierno.

Como no tenía sentido cubrir el invernadero durante el invierno, pasó así desde Mayo hasta Septiembre. Mientras tanto pude observar y estudiar el comportamiento de la estructura los días de viento. Además estuve pensando la manera de sujetar el plástico que cubriría la estructura, ya que el método clásico es clavar varillas de madera sobre la estructura de madera y no lo podía aplicar con el PVC.

Si bien había diseñado la estructura con bastantes triángulos, la parte inferior tenía un bamboleo importante que anulé colocando un gran caño cruzado en el frente. En la cumbrera y los laterales puse caños a lo largo de la estructura.

Las dos maneras de sujetar el plástico de polipropileno con los caños de PVC es hacer unas abrazaderas de los mismos caños. Cortando un tercio de la circunferencia y limando los bordes, es posible colocarlos alrededor de los caños y sujetan bien el plástico sin dañarlos. Con los restos se hacen tiras que sirven para atornillar a la estructura en las partes planas. Para cortar los caños improvisé una cortadora con el Dremel.

No tengo fotos de cuando colocamos el plástico porque lo hicimos de una sola vez y un día de viento donde no podíamos parar a sacar fotos. En el suelo enterré el plástico para que la misma tierra hiciera de ancla. En las esquinas puse las abrazaderas, en los laterales y el techo puse las tiras. Donde junté dos plásticos o para evitar un pliegue, hice una «costura», dos tiras con sus partes cóncavas enfrentadas que al atornillarlas sostienen firmemente el plástico. Como detalle curioso, todo el plástico que cubre el invernadero, incluyendo la puerta, es de una sola pieza.

Consideraciones finales:
– No confié en los encastres así que en todas las uniones puse tornillos galvanizados autoperforantes de 9/16″, que evitan que la estructura se desarme.
– Una herramienta fundamental para trabajar con PVC es la pistola de calor.
– Los caños de la cumbrera y los laterales los socavé para encastrarlos en los codos existentes. Esto resultó más efectivo y resistente que poner conectores.
– La estructura la hice con caño cloacal de 4 cm, salvo el que cruza el frente que es de 5 cm.
– Creo que mejor que poner conectores es combinar dos medidas de caños, por ejemplo 4 y 5 cm o 5 y 6 cm, de manera que en vez de utilizar conectores se introduzcan unos dentro de otros o los crucen, sujetándolos con los tornillos.
– No tengo idea de cuánto gasté porque iba comprando a medida que necesitaba. Prefiero mantener la ignorancia y decir que el PVC no es una alternativa económica.
– Además de los tornillos, las únicas piezas no-plásticas son las bisagras de la puerta. Casi las hago de caños, pero no quería perder más tiempo.
– Las ventanas, el sistema de riego y del control de clima irán en otro post, probablemente dentro de otros 7 meses.

Reparando un regulador de GNC

Reparando un regulador de GNC

Como casi todos los que hemos convertido el auto a GNC, hay multitud de «detalles» que aparecen de los que nunca nos habían advertido. Uno de ellos refiere al circuito de agua. Como su nombre lo indica, el GNC está comprimido y antes de ingresar al motor tiene que alcanzar la presión atmosférica. Como todo gas al expandirse se calienta y absorbe calor de donde puede, en este caso del regulador de GNC. Para aportar este calor se utiliza agua caliente del motor, aprovechando un residuo de la combustión.

Un problema recurrente que tengo es que cuando recién arranca el motor en invierno el motor y por lo tanto el agua están muy fríos y no calefaccionan el regulador como debe y éste llega a enfriarse muy por debajo del punto de congelación, inutilizando el regulador y formando hielo en el conducto de agua. Este hielo, al expandirse, termina rompiendo el conducto y después filtra agua al sistema de gas. Ocurrió el año pasado por el que tuve que pagar una reparación y volvió a ocurrir hace unas semanas. Solo que esta vez decidí repararlo yo mismo siguiendo este post en Gnceros.

Como el regulador es un 95% aluminio no podía usar cualquier cosa para repararlo, por lo que pedí unas varillas Durafix. Mientras llegaban armé una resistencia calefactora para calentar el regulador mediante electricidad. Funcionó casi una semana con relativo éxito hasta que llegó el Durafix y me puse a reparar el regulador. A continuación las fotos:

No quedó muy prolijo, es la primera vez que parcho una fisura en aluminio. Armé el regulador y de momento funciona bien. El año que viene tal vez tenga que cambiar el regulador completo. Mientras tanto a seguir tirando con éste.

Reparación DIY de un lente

Reparación DIY de un lente

Durante la travesía que hice en Marzo se me trabó el zoom del lente de la reflex. Es mi lente de cabecera y desde entonces estuve usando otro que tengo de respaldo. Lo suelo insultar bastante porque no enfoca tan rápido ni tiene la misma nitidez, pero me ha salvado las papas en un par de oportunidades así que lo sigo manteniendo.

Tardé dos días en encontrar un sitio donde explicaran cómo resolver el problema del zoom trabado y dos meses y medio para animarme a desarmar el lente. Eso lo hice hoy:

Seguí la instrucciones de este sitio y solo tuve que volverlo a desarmar para corregir un problema con el autofoco. Con dos horas de trabajo quedó reparado y solo se me rompió una pestañita de plástico al principio del desarmado.

La verdadera cuestión con hacer esto es la paciencia. Hay que estar tranquilos, ser ordenados con los tornillos y de ninguna manera hay que apurarse. Hace unos meses me apuré con una cámara de mano, rompí un cable y todavía está guardada, esperando que pueda reparar eso. Mientras tanto puedo seguir sacando fotos con la reflex.

Rotor motorizado para fotografía

Rotor motorizado para fotografía

Hace poco más de dos años, mientras procesaba una panorámica nocturna, tuve una idea bastante particular (que no les voy a contar porque todavía no logré hacerla). La idea es simple, pero no tenía idea de cómo llevarla a cabo. La tuve en la cabeza, dando vueltas ocasionalmente, hasta que concluí que debería ser controlado por una computadora. Estaba leyendo sobre los controladores Arduino y pensé que podría solucionarlo por ese lado.

Compré en DealExtreme un par de Arduino Nano, que en su momento eran los más pequeños, y me puse a experimentar con la programación y control de luces y motores. Para los que les gusta el DIY electrónico, los Arduino son el invento más entretenido de los últimos años. Con una programación muy simple se puede hacer de todo, y eso me resolvió mi gran negación a los PIC que siempre los vi como muy complicados de implementar.

Para el hardware recurrí a las impresoras, que suelen tener varios motores, ejes y engranajes para aprovechar. Desarmé unas cuantas hasta encontrar una Epson que tenía una estructura ideal. Una placa de acero unía el motor principal, los engranajes y los ejes. Recorté la placa y uno de los ejes para reducir el conjunto a lo mínimo necesario. Para la base del rotor elegí la caja de aluminio de un carry disk que no usaba. Con esto tenía la base del dispositivo que buscaba y volví al Arduino para empezar a programar el control del motor, lo que logré bastante rápido.

Fue recién ahí, cuando vi que tenía los elementos para lograr el rotor, que pensé en qué era lo que quería. La idea original era un rotor motorizado para mover la cámara de manera controlada durante sesiones de timelapse. Nada del otro mundo, es algo que existe comercialmente desde hace tiempo. Pero en base a mis intenciones tenía algunos requisitos que cumplir:

– Debía ser compacto y pesar menos de un 1 Kg ya que lo cargaría en la mochila.
– Debía ser capaz de soportar la reflex con el brazo panorámico, un conjunto que ronda los 2 Kg de peso.
– Debía ser simple de manipular y poder accionarlo con guantes.
– Debía funcionar con pilas.

Considerando que desde que corté el primer aluminio hasta que lo terminé pasaron 6 meses, en más de un momento pensé que tendría que haber apuntado más bajo en los requerimientos. La primer caja la armé con perfiles de aluminio y media caja de una fuente de PC, que corté y doblé pero que nunca me convenció la integridad estructural. La segunda caja la armé con más perfiles de aluminio y con media caja de una diskettera de 3.5″, que me quedó más pequeña y mucho más sólida. Todo el peso y tensiones recaen en dos rulemanes asentados en camas plásticas que torneé con Dremmel y que atornillé a la caja metálica. De esta manera el motor y los engranajes solo se encargan de girar el eje.

El primer eje era en dos partes, abajo el eje original de la impresora y arriba un bulón recortado para atornillarle un cabezal de trípode. Como esto no era muy estable fui a un tornero que me armó un eje más largo con la rosca incorporada, lo que debí hacer desde un principio. Gracias a esto el rotor soporta tranquilamente los 2 Kg desbalanceados de la cámara y el soporte panorámico.

La parte de control se hace por software, programando el Arduino. Mientras escribía el código se me fueron ocurriendo aplicaciones extras para el rotor. Originalmente solo tenía que girar y disparar, pero fui sumando distintas opciones para hacer panorámicas diurnas y nocturas, timelapses diurnos y nocturnos y a distintas velocidades de giro. Incluso programé un modo para que el rotor gire siguiendo el cielo, algo que será interesante de probar.

Todo esto implicó armar un panel de control con interruptores y luces en un diseño muy retro. Como era probable que hiciera frío y tuviera puesto mis guantes, hice todo bien separado para evitar problemas. La pieza más rara es un contador mecánico-digital que le saqué a una impresora Apple de la década de 1980 (supongo que se trataba de un identificador SCSI).

Todo el conjunto funciona a 5V que ingresan por el Arduino y alimentan el controlador de potencia para el que elegí un L293, un integrado simple y que funciona muy bien mientras no levante demasiada temperatura. El motor funciona originalmente con 12V, pero requieren de un controlador de potencia más grande y mayor batería y la única ventaja es un mayor torque. Pero con los 5V cumple con la torsión necesaria así que lo dejé para que funcione con USB o bien con 4 pilas AA recargables en un pack separado.

Cuando terminé de integrar todo y cerrar la caja la puse en una balanza y dio 600 gramos de peso, pilas incluidas. Con todos los requisitos cumplidos, ahora resta salir a probarla.